Umwelt & Energie

Die Her­stellung von Zement, Kalk sowie Putz & Mörtel ist als ein roh­stoff- und energie­inten­siver Prozess un­weiger­lich mit Ein­griffen in die Natur ver­bunden.

Wer aus den Quellen der Natur schöpft, der hat eine besondere Ver­ant­wort­ung. Ent­sprech­end unseres Leit­satzes „Wer auf die Natur setzt, kann auf uns bauen“ nimmt OTTERBEIN diese Ver­ant­wortung seit Gene­rationen ernst. Umwelt-, Klima- und Ressourcenschutz sowie Energieeffizienz sind daher wichtige Bestandteile unseres unternehmerischen Handelns. Der ver­ant­wort­ungs­volle Umgang mit den natürlichen Roh­stoffen sowie die damit ver­bundenen Auf­gaben der Re­kulti­vierung, be­glei­tet von kontinuierlichen Inves­tit­ionen in effiz­iente Anlagen- und Um­welt­tech­nolo­gien besitzen bei OTTERBEIN daher einen hohen Stellen­wert.

Dabei ist es unser An­spruch, die ökologische und wirtschaftliche Anforderungen bei unseren unternehmerischen Entscheidungen ausgewogen zu berücksichtigen. Die Ein­haltung aller für die Zement-, Kalk- und Mörtel­produ­ktion geltenden gesetz­lichen Umwelt­vor­schriften wird dabei als öko­logische Mindest­an­for­derung gesehen.

Über die gesetz­lichen An­forderungen hinaus invest­ieren wir seit Jahr­zehnten konti­nuier­lich in Produktions- und Umwelt­tech­nologien. Damit entwickeln wir die Energie- und Ressourceneffizienz unserer Produktionsprozesse sowie unser Emissionsmanagement kontinuierlich weiter. Im Rahmen von unter­schied­lichen Re­naturierungs­projek­ten schaffen und entwickeln wir Lebensräume für verschiedene Pflanzen- und Tierarten.

Darüber hinaus wird viele unserer Produkte in unterschiedlichen umweltbezogenen Anwendungsbereichen eingesetzt, etwa unsere Kalke für die Wald- oder Gewässer­kalkung, für die Rauch­gas­ent­schwefelung, die Trink­wasser­auf­be­reitung, bei der Ver­wendung von Kalk als Dünge­mittel in der Land­wirt­schaft oder aber unsere reinen Kalk­putze, -mörtel und -anstriche für den Ökologischen Hausbau.

Um unsere Umwelt­standards fest in allen Unter­nehmens­prozessen zu ver­ankern, haben wir vor einigen Jahren ein Umwelt­manage­ment­system eingeführt, das gemäß DIN EN ISO 14001 zertifiziert ist. Dabei legen wir überprüfbare Umweltziele fest, unter anderem in den Bereichen Ressourcenmanagement, Rekultivierung und Emissionsmanagement. Die Umsetzung und Weiterentwicklung des Systems wird regelmäßig in internen und externen Audits überprüft. Im Mittelpunkt stehen die Erreichung unserer Umweltziele sowie die kontinuierliche Verbesserung unserer Umweltleistung. Wir haben hierzu eine betrieb­liche Umwelt­politik, Umwelt­ziele und ein Umwelt­pro­gramm fest­gelegt sowie ein ent­sprech­endes Manage­ment­system auf­ge­baut, um die Erreichung der gesteckten Umwelt­ziele zu fördern.

Unser Zertifikat "Umwelt­manage­ment­system" nach DIN EN ISO 14001:

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Um den Energieeinsatz bei der Herstellung unserer Produkte systematisch zu steuern, haben wir darüber hinaus ein Energiemanagementsystem nach DIN EN ISO 50001 eingeführt, dessen Wirksamkeit regelmäßig durch externe Gutachter überprüft wird. Das Energiemanagementsystem erfasst systematisch die Energieströme, unterstützt die Bewertung des Energieverbrauchs und zeigt Verbesserungspotenziale auf. Im Fokus stehen dabei die Steigerung der Energieeffizienz und die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Produktionsprozesse.

Unser Zertifikat "Energie­manage­ment­system" nach DIN EN ISO 50001:

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Unsere Aktivitäten im Bereich „Umwelt & Energie“ fokussieren aktuell auf die Hand­lungs­felder Ressourcen­manage­ment und Emissions­manage­ment.

 

Ressourcen­manage­ment

Das Ressourcen­manage­ment bei OTTERBEIN um­fasst die (a) um­sichtige Roh­stoff­ge­winnung, (b) die Schonung primärerer Ressourcen sowie (c) die Weiter­ent­wick­lung der Energie­effizienz im Rahmen unserer Her­stellungs­prozesse.

a) Umsichtige Roh­stoff­ge­winnung

Die lang­fristige und perspek­tive Sichers­tellung der Roh­stoff­ver­sorgung für unsere Produktions­prozesse ist essen­tiell für die lang­fristige Sicher­ung des Unter­nehmens­fort­be­stands und ist daher ein wichtiger Eck­pfeiler unserer Unter­nehmens­politik.

Elementar hierbei ist der ver­antwort­ungs­volle Umgang mit unseren Kalk­stein­ressourcen. Rohstoffgewinnung ist mit Eingriffen in Natur und Landschaft verbunden. Deshalb sind Rekultivierungs- und Artenschutzmaßnahmen fester Bestandteil unseres Umgangs mit den in Anspruch genommenen Flächen. Stillgelegte und rekultivierte Abbaubereiche können dabei hochwertige Lebensräume für Pflanzen- und Tierarten bieten.

OTTERBEIN setzt sich seit Generationen mit Maßnahmen zur Rekultivierung und zum Artenschutz für die Entwicklung der durch den Rohstoffabbau in Anspruch genommenen Flächen ein. Diese Nähe zur Natur und die große Ver­bunden­heit mit der heimat­lichen Land­schaft, ihren Tier- und Pflanzen­arten, sorgen dafür, dass sich ein Kreis­lauf, der vor 235 Millionen Jahren begann, auf natür­liche Weise wieder schließt.

b) Schonung primärer Ressourcen

Ein wichtiges Element unserer Unter­nehmens­politik ist die Schonung von natürlichen Ressourcen in ver­schiedenen Be­reichen unserer Wert­schöpfungs­kette. Diesem Ziel wird u. a. durch den Ein­satz von sog. Sekundär­stoffen in Form von Sekundär­roh­stoffen und Sekundär­brenn­stoffen Rechnung ge­tragen. Die eingesetzten Sekundärstoffe werden nach definierten Qualitätsvorgaben ausgewählt und überwacht. Durch ihren Ein­satz tragen wir nicht nur zur Schonung natür­licher Ressourcen und zur Senkung von CO₂-Emissionen bei, sondern leisten auch einen wichtigen Beitrag im Sinne des Kreis­lauf­wirt­schafts­gesetzes.

 

Sekundärrohstoffe

Die zur Herstellung unserer Produkte benötigten natür­lichen Roh­stoffe (z. B. Kalk­stein, Sand, Eisen­erz) können teil­weise durch ge­eignete Sekundär­roh­stoffe (z. B. REA-Gipse, Hütten­sand) er­setzt werden. Voraussetzung für ihren Einsatz ist, dass ihre Eigenschaften und ihre Zusammensetzung unseren Genehmigungs-, Qualitäts- und Produktionsanforderungen entsprechen.

Beispiels­weise werden im Rahmen der Zement­her­stellung teil­weise REA-Gipse als Alter­native zu Natur­gipsen ein­ge­setzt, um das Er­starrungs­ver­halten unserer Zemente ent­sprechend der Kunden- und Norm­an­for­derungen zu regu­lieren. Dadurch können natürliche Gips­vor­kommen ge­schont werden.

Ein weiteres Bei­spiel ist die Substi­tution von Zement­klinker oder Kalk­stein durch Hütten­sand im Rahmen der Zement­her­stellung. Durch einen geringeren Klinkeranteil können die spezifischen CO₂-Emissionen dieser Zemente gegenüber vergleichbaren Zementen mit höherem Klinkeranteil reduziert werden.

 

Sekundär­brenn­stoffe

Beim Brennen von Zement­klinker werden in der Zement­indus­trie fossile Brenn­stoffe, wie Kohle oder Erd­gas, teil­weise durch ge­eig­nete Se­kundär­brenn­stoffe er­setzt. Hierbei handelt es sich um speziell auf­be­reitete und nach strengen Qualitäts­vor­gaben defi­nierte Brenn­stoffe aus Produk­tions- und Gewerbe­resten, wie z. B. heiz­wert­reiche un­ge­fähr­liche Ver­packungen und Kunst­stoff­folien (Fluff), Alt­holz, Klär­schlämme, Alt­reifen oder Tier­mehl.

Zement­dreh­rohr­öfen sind mit extrem hohen Tempe­raturen von über 2000 °C opti­mal ge­eig­net, um Stoffe effek­tiv und rück­stands­frei ener­getisch zu ver­wer­ten. Die minera­lischen Bestand­teile der bei der Ver­brennung ent­stehenden Aschen werden dabei als Roh­stoff­kompo­nente voll­ständig in den Zement­klinker ein­ge­bunden. Dadurch werden die eingesetzten Brenn­stoffe nicht nur ener­getisch, sondern auch stoff­lich ge­nutzt.

Als Sekundär­brenn­stoffe kommen bei uns typischer­weise Fluff und Tier­mehl zum Ein­satz. Dadurch kann der Einsatz fossiler Brennstoffe reduziert werden. Aufgrund des biogenen Anteils bestimmter Sekundärbrennstoffe können sich zudem die CO₂-Emissionen des Brennstoffeinsatzes verringern. Sämtliche eingesetzten Brennstoffe unterliegen kontinuierlichen Analysen und Qualitätskontrollen.

c) Energie­effizienz

Die Her­stellung unserer Produkte ist energie­intensiv. Unser nach DIN EN ISO 50001 zertifiziertes Energiemanagementsystem unterstützt uns dabei, Energieverbräuche systematisch zu erfassen, zu bewerten und Verbesserungspotenziale zu identifizieren.

Ausgewählte Aktivitäten und Projekte im Bereich "Ressourcen­manage­ment" Erneuerung von Drehofenmantel, Zahnkranz und Drehofensteuerung (Energieeffizienz) [mehr] Investition in Smart Clinker Cooling (SCC) & Überdachung der Kalk­steinsilos (Energie­effizienz) [mehr] Roh­stoff­unter­suchungen und drei­dimensionale Lagerstätten­modellierung (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr] Investition in Telestacker zur Homogenisierung der Rohstoffqualität (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr] Projekte zum Erhalt von Amphibien (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr] Einrichtung von Waldausgleichsflächen (Um­sichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr] Anlegung von Kalkhalden für Kalkmagerrasen (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr] Diverse Maßnahmen im Stein­bruch zur Erhaltung von Flora und Fauna (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr]    Projekt zum Schutz des Lebensraums des Uhus in unserem Steinbruch (Umsichtige Roh­stoff­gewinnung) [mehr]

 

Emissions­manage­ment

Unser Emissions­manage­ment zielt darauf ab, (a) Luft­emissionen wie z. B. CO₂, Schwefel­dioxid und Stick­oxide sowie Emissionen durch (b) Staub sowie (c) Lärm und Erschütter­ungen per­manent zu mini­mieren. Dabei hat die Ein­hal­tung der gesetz­lichen Emissions­grenz­werte für uns höchste Prio­rität. Durch stetige Messung, Über­wachung und Auf­zeichnung der Emissions­daten gewähr­leisten wir eine geneh­migungs­kon­forme Pro­duk­tion.

a) Luft­emissionen

Bei der Pro­duk­tion von Zement und Kalk wird der im Stein­bruch ge­wonnene Kalk­stein (chemisch: Calcium­carbonat bzw. CaCO₃) ge­brannt und in Calcium­oxid (CaO) um­ge­wandelt. Im Rahmen der Brenn­prozesse im Zement­dreh­roh­rofen bzw. in den Kalk­öfen wird das im Kalkstein chemisch gebundene CO₂ freigesetzt. Übrig bleibt Calcium­oxid (CaO) – der elemen­tare Grundstoff für eine Viel­zahl von An­wendungen. Auf­grund dieser chemischen Zusammen­hänge entstehen prozessbedingte CO₂-Emissionen unmittelbar durch die chemische Umwandlung des Kalksteins und sind Bestandteil des Herstellungsprozesses.

Daneben entstehen CO₂-Emissionen, die im Zusammen­hang mit dem Energie­ein­satz bzw. mit der Ver­brennung in den Zement­dreh­rohr- und Kalk­öfen ent­stehen. Bei der Zementherstellung ersetzen wir fossile Energieträger wie Kohle oder Erdgas teilweise durch geeignete Sekundärbrennstoffe mit biogenen Anteilen, um die brennstoffbedingten CO₂-Emissionen zu senken.  Ein wichtiger Stell­hebel ist in diesem Zusammen­hang auch die Her­stellung von Zementen mit geringerem Klinkeranteil, bei denen der im Rahmen des Brenn­prozesses her­ge­stellte Zement­klinker durch ge­eignete weitere Bestandteile, wie un­ge­brannten Kalk­stein oder Hütten­sand, teilweise ersetzt wird. Da die Herstellung von Zementklinker mit prozess- und energiebedingten CO₂-Emissionen verbunden ist, können Zemente mit geringerem Klinkeranteil geringere spezifische CO₂-Emissionen aufweisen als vergleichbare Zemente mit höherem Klinkeranteil. Auch investieren wir kontinuierlich in die Weiterentwicklung der Energieeffizienz unserer Produktionsprozesse.

Teilweise wird beim Einsatz unserer CO₂ aus der Umgebungsluft gefunden: während ihrer Er­härtung geben die von uns her­ge­stellten Kalk­hy­drate (Ca(OH)₂) Wasser (H₂O) ab und nehmen im Gegen­zug Kohlen­di­oxid (CO₂) aus der Luft auf. Man spricht vom sog. Kalk­kreis­lauf, da nach der Er­härtung wieder der Aus­gangs­stoff CaCO3 vor­liegt, der zuvor im Brenn­vor­gang in CaO und CO₂ ge­spalten und mit Wasser zu Ca(OH)₂ gelöscht wurde.

In Deutschland unterliegen Anlagen zur Her­stellung von Zement und Kalk dem Bundes­immissions­schutz­ge­setz, das Grenz­werte für ver­schiedene weitere Emissions­größen vor­schreibt, die zu den strengsten welt­weit gehören. Die Ein­haltung der ge­setz­lichen Emissions­grenz­werte hat für uns stets höchste Prio­rität. Durch stetige Messung, Über­wachung und Auf­zeichnung der Emissions­daten gewähr­leisten wir eine ge­nehmi­gungs­kon­forme Pro­duktion.

Die Er­gebnisse der Emissions­messungen unserer An­lagen zur Zement- und Kalk­her­stellung sind unter folgendem Link ab­ruf­bar.

Ausgewählte Aktivitäten und Projekte im Bereich "Management von Luft­emissionen" Einsatz von Sekundärbrennstoffen aus Biomasse im Rahmen der Zementherstellung Installation von neuen System- und Filterventilatoren zur CO2-Einsparung [mehr] Umfangreiche Optimierung der SNCR-Anlage zur NOx-Reduktion am Zementdrehofen Fokussierung von CO2-reduzierten Zementen [mehr] Investition in neue Abgasmess-und Analysegeräte (NOx) Investition in Gewebefilteranlage für den Zementdrehofen [mehr] Investition in Gewebefilteranlage für die Schachtofengruppe [mehr]

b) Staub­emissionen

Die Pro­duk­tion von Zement, Kalk sowie Putz und Mörtel ist ver­fahrens­be­dingt mit Staubemissionen verbunden. Staub kann bspw. ent­stehen bei der Roh­stoff­ge­winnung und -auf­be­reitung im Stein­bruch, im Rahmen der ver­schiedenen Mahl- und Brenn­prozesse oder bei der Ab­sackung und Ver­ladung unserer feinen, pulver­förmigen Pro­duk­te. Zur Reduzierung von Staub­emissionen be­treiben wir unsere An­lagen mit leistungs­fähigen Ent­staubungen, bspw. kommen hoch­wirk­same Gewebe­filter an den Pro­duk­tions­an­lagen zur Zement- und Kalk­her­stellung zum Ein­satz.

Daneben setzen wir weitere technische und organisatorische Maßnahmen zur Begrenzung und Reduzierung von Staubemissionen um.

Aus­gewählte Aktivitäten und Projekte im Bereich "Management von Staub­emissionen" Installation effizienter Entstaubungsanlagen Investition in Gewebefilteranlage für den Zementdrehofen [mehr] Investition in Gewebefilteranlage für die Schachtofengruppe [mehr] Bewässerung von Steinbruchwegen mit Sprinkleranlagen Wasserbedüsung von Kalkstein-Übergabestellen im Bereich Rohsteingewinnung und -aufbereitung Laufende Reinigung des Werksgeländes mit Kehrmaschinen Einhausung von Produktionsanlagen

c) Er­schütter­ungs- und Lärm­emissionen

Der Ab­bau des Kalk­ge­steins er­folgt in unserem Stein­bruch durch Sprengung und durch den Ab­bau mit einem Tief­löffel­bagger. Bei Spren­gungen ent­stehen zwangs­läufig Erschütt­erungen in der Um­geb­ung. Um die Spreng­ungen so erschütterungs­arm wie mög­lich zu ge­stalten, setzen wir auf moderne Spreng- und Zünd­ver­fahren, bspw. auf das sog. Großbohr­loch­spreng­ver­fahren und den Ein­satz von nicht-elektrischen Zündsystemen sowie Milli­sekunden­zündern. Konti­nuier­liche Messungen der Spreng­er­schütte­rungen machen deut­lich, dass die Erschütte­rungen weit unter den vor­ge­schriebenen Grenz­werten liegen.

Ausgewählte Aktivitäten und Projekte im Bereich "Management von Erschütterungs­emissionen" Anschaffung von Erschütterungsprüfgeräten Investition in neues Bohrgerät zur erschütterungsminimierenden Sprengvorbereitung [mehr] Anschaffung eines Wandvermessungsgerätes (softwaregestütztes 3-D-Scanner-System) zur ressourcenoptimalen und erschütterungsminimierenden Sprengplanung Investition in einen Tieflöffelbagger für den selektiven und erschütterungsarmen Abbau in besonders sensiblen Abbaubereichen [mehr]

 

Bei der Produktion unserer Pro­dukte kommt eine Viel­zahl an Anlagen, Maschinen und Großgeräten zum Ein­satz, bei denen ver­fahrens­be­dingter Lärm ent­stehen kann (u.a. bei Anlagen zur Zer­kleinerung der Roh­stoffe, wie etwa Mühlen- oder Brecher­aggre­gate). Um Lärm­emissionen weitest­gehend zu reduzieren, setzen wir auf ver­schiedene orga­nisator­ische Maßnahmen und Inves­titionen in lärm­ge­dämmte An­lagen und moderne Techno­logien mit aus­reich­end dimensionierter Schall­dämmung.

Ausgewählte Aktivitäten und Projekte im Bereich "Management von Lärm­emissionen" Schalldämpfung der Kalköfen Schallgedämpfte Einhausung von Anlagen Ausrüstung von Ventilatoren mit Schalldämpfern Geschlossen halten von Gebäudeöffnungen Einbau von Schallschutztüren, bauliche Abdichtungsmaßnahmen von Gebäuden Umrüstung der Steinbruchfahrzeuge auf Rückfahrkamera und geräuschreduziertes synthetisch-rauschendes Warnsignal (anstatt lautes akustisches (Pieps-)Warnsignal)