Installation von neuen System- und Filterventilatoren
Als nächster wichtiger Schritt im Rahmen der Modernisierung der Zementdrehofenanlage wurden im Winter 2020 zwei Prozessventilatoren (System-und Filterventilator) durch neue leistungsstarke Modelle aus deutscher Fertigung ersetzt. Begleitend wurde die Versorgung mit elektrischer Energie durch die Einrichtung einer neuen 3150 kVA-Transformatorstation sichergestellt. Somit ist die Drehofenanlage erstklassig für die Zukunft aufgestellt.
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Unter dem Motto „Faszination Kalk … seit Jahrtausenden bewährt®“ bietet OTTERBEIN ein abgestimmtes Produktportfolio bestehend aus Natürlich Hydraulischen Kalken, CALCEA® Kalkputze und Kalkbeschichtungen, CAREMA® Kalk-Lehmputze und HISTOCAL® Historische Kalkputze und -mörtel.
Die Unternehmensnachfolge ist gesichert: 
Für die zukünftige Abbauplanung wurde ein umfassendes Programm zur Untersuchung der Rohstoffsituation im Steinbruch in quantitativer und qualitativer Hinsicht aufgelegt. 
Einsparung von CO
Inbetriebnahme einer neuen Sichter- und Mischanlage zur Herstellung unserer innovativen OTTERLIT®-Spezialkalke, einer Produktfamilie zur Absorption von Schadstoffen in der Rauchgasreinigung.
Flexibilisierung des Energieeinsatzes durch den Umbau der Kalkschachtöfen auf den Energieträger Kohlenstaub. Der Kalk kann in den Mischfeueröfen nun wahlweise mit Kohlenstaub oder Erdgas gebrannt werden.
Anschaffung und Inbetriebnahme einer neuen Filteranlage für die Schachtofengruppe. Bei dieser Entstaubungsanlage handelt es sich um zwei autark arbeitende Gewebefilter mit insgesamt 630 Filterschläuchen, die über 70.000 m3 Ofenabluft reinigen können. Hierdurch werden die gesetzlichen Staub-Grenzwerte um ca. 70-80% unterschritten.
Stärkung der nachhaltigen Zementproduktion und der Wettbewerbsfähigkeit für unser Werk – Erhalt der Genehmigung für den Einsatz von Sekundärbrennstoffen am Zementdrehofen durch den Kasseler Regierungspräsidenten (RP) Lutz Klein (CDU).
Der bisherige Elektrofilter der Drehofenanlage wurde zu einem Gewebefilter umgebaut. 
Die im Jahr 1977 angeschaffte Trockentrommel zur Trocknung des Kalksteins wurde durch ein neues Modell ersetzt.
Mit dem Bau einer Anlage für den Einsatz von Sekundärbrennstoffen am Drehofen werden Primärbrennstoffe eingespart.
Unsere Kalkbindemittel 
Zum neuen Jahrtausend wurde ein neues Firmenlogo gestaltet. Im neuen Logo kommt die besondere Verbindung zwischen Tradition und Moderne
zum Ausdruck: Das Familienwappen, das neben dem Kalkwerk einen Otter mit einem Knochen im Maul zeigt, wurde in das Firmenzeichen integriert. Dabei ist der Fischotter mehr als nur ein Zeichen für den Firmennamen: Er steht nicht nur für den Firmennamen, sondern symbolisiert auch Dynamik und Durchsetzungskraft.
Einstieg in die Produktion spezieller Bindemittelgemische je nach Bodenart. Das neue Bindemittelgemisch Terrafix® gewinnt den Zuschlag bei der ICE Neubaustrecke.
Die Produktionsanlage für die Herstellung verschiedener Kalkbrechsande wurde erweitert und modernisiert. Im Zuge dieser Maßnahme wurde auch eine Produktionslinie für kohlensauren Kalk errichtet. In diesem Jahr wurden zudem erhebliche Umweltschutzinvestitionen, unter anderem in der Abwasserbehandlung, vorgenommen.
Verabschiedung unseres langjährigen Betriebsleiters Anton Hasenau durch die Geschäftsleitung und durch den Betriebsratsvorsitzenden Paul Hoßfeld. Josef Müller übernahm den Beiratsvorsitz und übergab die Geschäftsleitung der nächsten Generation.
Die drei Kalkschachtöfen wurden mit erheblichem Investitionsaufwand mit einer leistungsfähigen Entstaubungsanlage ausgerüstet. Im gleichen Jahr wurde die Brecheranlage durch eine leistungsfähige Produktionsanlage für Edelsplitt erweitert.
Mit erheblichen Investitionen wurde eine nach modernsten Gesichtspunkten ausgelegte Produktionslinie für Zement errichtet und 1982 in Betrieb genommen – der Beginn einer neuen Ära. Allein 20% der Investitionen wurden für den Umweltschutz aufgewendet.
Mit Diplom-Kaufmann Winfried Müller steigt die vierte Familiengeneration in das Unternehmen ein.
Die Investition in eine Kugelmühle zur Klinkervermahlung markiert einen ersten Schritt für die Zementproduktion.
Aufgrund der steigenden Nachfrage nach Kalk wurden wesentliche Investitionen im Gewinnungs- und Aufbereitungsbetrieb für Rohkalkstein getätigt: eine neue Brecheranlage wurde errichtet und moderne Lade- und Transportgeräte angeschafft.
Bau einer Mischanlage für die Produktion von Werktrockenmörtel. Die Produkte für den Bereich Innen- und Außenputz und Mauermörtel werden fertig gemischt zur Baustelle geliefert und können dort anwenderfreundlich an der Wand und auf der Fuge verarbeitet werden.
Ein moderner Ringschachtofen des Systems Beckenbach mit einer Tagesleistung von 200 to wurde errichtet. Durch optimale Restentsäuerung des Kalksteins war dies der Einstieg in die Belieferung der Kalksandsteinindustrie.
Für die Produktion von Kalksteinmehl wurde eine Walzenschüsselmühle der Fa. Pfeiffer in Betrieb genommen. Durch optimierte Vortrocknung und eine verbesserte Kapazität konnte nun der Absatz vor allem an die Asphaltindustrie und im Düngekalkbereich weiter ausgebaut werden.
Im Vorfeld zum Bau des neuen Kalkschachtofens wurden 8 Betonsilos errichtet, die mit einer Lagerkapazität von je 2.000 to die gebrannten Kalkprodukte bevorraten. Die so erreichte stetige Lieferbereitschaft bei den Düngekalkprodukten sicherte dem Unternehmen eine Ausnahmestellung auf dem deutschen Markt.
Im Industriegebiet der Gemeinde Großenlüder wurde ein moderner Werksbahnhof mit umfangreichen Silo- und Verladeanlagen und eigenen Gleisanschlüssen errichtet, auf dem bis zu 100 Waggons pro Tag abgefertigt werden können. Eine umfangreiche Silokapazität von über 10.000 to garantiert eine schnelle Belieferung der Kunden im ganzen Bundesgebiet.
Zusammen mit der Gasversorgung Osthessen (Fulda) wurde das Werk an das öffentliche Gasnetz angeschlossen. Hierdurch wurde eine optimale Energieversorgung zur Erzeugung von Weichbranntkalk in den Kalkringschachtöfen sichergestellt.
Zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit wurden 1964 zwei vollautomatische Kosik-Schachtöfen in Betrieb genommen 
Die werkseigene Fahrzeugflotte wurde auf über 14 Lastzüge, darunter 4 Silozüge, aufgestockt. Diese wurden im Dreischicht-Betrieb eingesetzt, um den Kalk in loser oder gesackter Form zu den Baustoffhändlern oder zu den Baustellen zu transportieren.
Im Zuge der Rationalisierung wurden im Steinbruch Brech-, Aufbereitungs- und Sortieranlagen errichtet.
Um die hohe Nachfrage nach den Kalken aus Müs bedienen zu können, wurde im Jahr 1954 der zweite automatische Humboldt-Schachtofen mit Vierwalzen-Austrag in Betrieb genommen.
Josef Müller, der Mann von Rosa Otterbein und Schwiegersohn von August Otterbein, tritt 1952 in das Unternehmen ein.
Unter schwierigsten Umständen konnte der Betrieb unter der Leitung von August Otterbein in den Jahren der nationalsozialistischen Diktatur und während des zweiten Weltkriegs die Produktion aufrecht erhalten.
Um eine schnellere Belieferung der Kundschaft sicherzustellen, wurde 1930 ein gebrauchter Lastkraftwagen der Marke Daimler-Benz angeschafft.